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设备长周期稳定运行是氧化铝厂降本增效的重要课题。氧化铝厂以“五个专项行动”为抓手，聚焦设备管理提质升级，通过一系列精准施策的“组合拳”，推动关键设备运行水平迈上新台阶。其中，东二组管道化创下连续运行230天的最好水平。
管道化是用汽大户，其运行周期直接关系到蒸汽消耗成本。为破解长周期运行难题，该厂组建了由分厂班子成员牵头、生产中心与配料车间技术骨干共同参与的专项攻关组，围绕设备稳定性提升开展持续性技术攻坚。
严抓检修质量关。攻关组细化管道化检修清单，提升检修标准。针对传统管道内壁结疤检测存在盲区的问题，引入内窥镜机器人进行全方位探查与精准清理，彻底消除结疤引发的涡流磨损隐患，让管道“健康状况”一目了然。针对进料阀门易损的痛点，将传统阀门全面升级为耐磨陶瓷阀；对管道易磨损部位统一更换高强度耐磨材料，并对关键耐磨件实施加强焊补工艺，从根源上降低故障风险。
设备管理精益化。攻关组推行“辅机保主机”管理模式，将巡检质量与设备状态紧密挂钩，进料泵故障实行“检修不过夜”，确保关键设备快速恢复；水泵机封提前储备双套备件，实现突发状况下的无缝替换。车间建立了问题动态收集机制，对各机组运行中出现的异常情况分类建档，通过“举一反三”的复盘分析，持续完善检修清单。每次检修前对照清单逐项排查消缺，让设备维护从“被动抢修”转向“主动预防”，形成“发现问题－解决问题－优化标准”的良性循环。
岗位操作精细化。班组加强管道化SOP规范操作培训，从开停车到日常巡检进行规范，提升精细化操作水平。特别是对于重要闸门，四轮班班组分工负责定期开关操作，有效预防堵塞。员工严格执行自蒸发器乏汽门“开关到底”的标准，每班通过拍照反馈开关度，形成可视化的过程管控。
一套管理组合拳不仅将管道化运行周期推向新高度，还形成一套可复制、可推广的设备管理经验。下一步，氧化铝厂将在全厂推广经验，深挖设备管理潜能，助力企业极限降本工作。